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　　鋼件淬火后可以提高其強度、硬度及耐磨性，但是工件的原始尺寸或形狀在淬火時會發(fā)生人們所不希望的變化，這此變化會成為影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷，減小或是避免這些缺陷。淬火質(zhì)量缺陷及控制從以下幾方面進行闡述。

1.淬火畸變

   淬火畸變的類型可分為兩類，即體積畸變和形狀畸變。

   淬火前后各種組織比體積不同是引起體積變化的主要原因。由馬氏體→貝氏體→珠光體→奧氏體的比體積依次減小。原始組織為珠光體的工件淬火轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，體積脹大。若組織有大量殘留奧氏體，有可能使體積縮小。只有精度特別高的工件才考慮體積均勻脹大引起體積尺寸變化。

   工件各部位相對位置或尺寸發(fā)生變化，如板桿件彎曲、內(nèi)孔脹縮、孔間距變化等統(tǒng)稱為形狀畸變。畸變形成原因有以下幾種：

   （1）加熱溫度不均勻，形成的熱應力引起畸變或工件在爐中放置不合理，在高溫常因自重產(chǎn)生蠕變畸變。

   （2）加熱時，隨加熱溫度升高，鋼的屈服強度降低，已存在工件內(nèi)部的殘留應力（冷變形應力、焊接應力、機加工應力等）達到高溫下的屈服強度時，就會引起工件不均勻塑性變形而造成形狀畸變和殘留應力松弛。

   （3）淬火冷卻時的不同時性形成的熱應力和組織應力使工件局部塑性變形。形狀復雜的工件，因其結(jié)構(gòu)的特殊性，在淬火時，因受熱和冷卻時的速度不一樣，增加了它的變形傾向。

2.減少淬火畸變的方法

   （1）采用合理的熱處理工藝可有效減少畸變。如降低淬火加熱溫度；緩慢加熱或?qū)ぜM行預熱；靜止加熱法，極細長和極薄的工件，為了減少鹽浴磁攪拌對工件的沖擊作用，可采用斷電加熱；截面尺寸較小的工件，如果對心部強度要求不高，采用快速加熱；合理捆扎和吊掛工件；根據(jù)工作的形狀采用合理的淬入方式；采用分級淬火或等溫淬火；根據(jù)工件的形狀特點及變形規(guī)律，在淬火前人為地使工件反向變形，使之與淬火后的畸變相抵消。

   （2）合理設(shè)計零件。如工件形狀力求對稱，避免截面相差懸殊，從而減少因冷卻不均引起的畸變；易畸變的槽形工件或開口工件，為了減少槽口脹大或縮小，淬火前使其成為封閉結(jié)構(gòu)，如在槽口處增加筋，淬火后再切開；布設(shè)工藝孔，減少型腔縮小；復雜件采用組合結(jié)構(gòu)，即將一個復雜工件分解成幾個簡單部分，分別施微畸變淬火后，再組裝起來；正確選用鋼材，如對精度高，允許熱處理畸變小的工模具，可選用微畸變鋼，高精度塑料模具也可選用預硬鋼。

（3）合理的鍛造和預備熱處理。嚴重的碳化物偏析、帶狀組織使淬火畸變呈各向異性或不規(guī)則性，通過鍛造改善碳化物分布，不僅能減少畸變，對提高工件的使用壽命也有利。

3.畸變的校正

   對于熱處理后零件產(chǎn)生的畸變，可采用冷壓校直、熱點校直、趁熱校直、回火校直、反擊校直、縮孔處理等方法。

   冷壓校直是將彎曲工件在凸出的***高點施加外力，使之發(fā)生塑性變形，這種方法適合硬度低于35HRC的軸類工件；熱點校直是用氧乙炔火焰加熱凸起部分，然后用水或油迅速冷卻，使受熱部分在熱應力作用下收縮，這種方法適用于硬度大于35～40HRC的工件；趁熱校直是工件淬火冷至Ms溫度附近，利用奧氏體良好的塑性和相變超塑性，使畸變得到校正；回火校正是將工件施加外力，再進行回火，回火溫度高于300℃；反擊校直是用鋼錘連續(xù)敲擊凹處，使工件小面積產(chǎn)生塑性變形；縮孔處理是將淬火后脹大的工件，加熱至600～700℃透紅，為防止孔內(nèi)進水，用兩塊薄板蓋住工件兩端，迅速投入水中急冷，利用熱應力使孔收縮，經(jīng)過一次或多次重復操作，可使脹大的孔得到校正。

4.淬火開裂

   淬火開裂是熱處理應力超過材料的斷裂強度引起的開裂現(xiàn)象。裂紋呈斷續(xù)的串聯(lián)分布，斷口有淬火油或鹽水的痕跡，無氧化色，裂紋的兩側(cè)也無脫碳現(xiàn)象。產(chǎn)生淬火裂紋的場合及原因有下幾點：

   （1）材料管理混亂，誤把高碳鋼或高碳合金鋼當成低、中碳鋼使用，采用水淬。

   （2）冷卻不當。在Ms溫度以下快冷，因組織應力大引起開裂。如水-油雙介質(zhì)淬火，在水中停留時間長，淬火油中含有過多水分。

   （3）未淬透工件心部硬度為36～45HRC時，在淬硬層與非淬硬層交界處形成淬火裂紋。心部硬度小于36HRC，交界處拉硬力得到消減。心部硬度大于45HRC，說明已有馬氏體組織，拉應力峰值降低，開裂傾向減小。

   （4）具有***危險淬裂尺寸的工件易形成淬火裂紋。工件全部淬透時有一***危險的淬裂尺寸，其直徑是：水淬時為8～15mm；油淬時為25～40mm。尺寸小于***危險淬裂尺寸時，心部與表面溫差小，淬硬力小，不易開裂，反之增大，但拉應力峰遠離表面，淬裂傾向反而減小。

   （5）嚴重表面脫碳易形成網(wǎng)狀裂紋。脫碳層馬氏體比體積小，受到拉應力作用，易形成網(wǎng)狀裂紋。

   （6）內(nèi)徑較小的深孔工件，內(nèi)表面冷卻較外表面小得多，殘留熱應力作用小，所 受到的殘留拉應力較外表面大，內(nèi)壁易形成平行的縱向裂紋。

   （7）淬火加熱溫度過高，引起晶粒粗化，晶界弱化，鋼的脆斷強度降低，淬火易開裂。

   （8）重復淬火前未經(jīng)中間退火，過熱傾向大，前項的淬火應力未能完全消除，以及多次加熱引起的表面脫碳，都會促使淬火開裂。

   （9）大截面高合金鋼工件淬火加熱時未經(jīng)預熱或加熱速度過快，加熱時的熱應力或組織應力增大，引起開裂。

   （10）原始組織不良，如高碳鋼球化退火質(zhì)量欠佳，其組織是片狀或點狀珠光體，熱熱傾向大；晶粒粗化，馬氏體含量高，淬火開裂傾向大。

   （11）原材料顯微裂紋，非金屬夾雜物，嚴重碳化物偏析淬火開裂傾向增大。如非金屬加雜物或嚴重碳化物沿軋制方向形成帶狀公布，由于力學性能各向異性，其橫向性能比縱向性能低30%～50%，在表面***大拉應力作用下，常沿非金屬夾雜物或碳化物分布方向呈縱向裂紋。

   （12）鍛造裂紋在淬火時擴大。在變通爐內(nèi)淬火加熱時，開裂的破斷面上有黑色的氧化皮，裂紋兩側(cè)有脫碳層。

   （13）過燒裂紋。裂紋多呈網(wǎng)狀，晶界有氧化和熔化現(xiàn)象。

   （14）淬透性低的鋼，用鉗子夾持淬火時，被夾持部位淬火冷的慢，有非馬氏體組織，鉗口位于淬硬層與非淬硬層交界處，其拉應力大，易開裂。

   （15）高速鋼、高鉻鋼分級淬火，工件未冷至室溫，急于清洗（因Ms以下快冷）引起開裂。

   （16）深冷處理因急冷急熱形成的熱應力和組織應力都比較大，且低溫材料的脆斷強度低，易產(chǎn)生淬火開裂。

   （17）淬火后未及時回火，工件內(nèi)部的顯微裂紋在淬火應力的作用下擴展形成宏觀裂紋。

以下內(nèi)容且看下期報道